Damos força ao seu mundo!

Matérias-Primas de Elevada Qualidade!

 

tipos-de-aco-1.jpgA Servimolas selecciona aços de elevada qualidade (aqueles que apresentam melhores valores de limite de resistência à tração, de limite de elasticidade e limite de fadiga) para obtenção dos seus produtos.



tipos-de-aco-3.jpgAs Molas são elementos que requerem cuidados excepcionais no que se refere aos materiais de que são fabricados. As condições de serviço das molas são, muitas vezes, extremamente severas, quer pelas cargas e tipos de esforços que irão suportar, quer devido às temperaturas, meios corrosivos, vibração, etc., a que podem estar sujeitas.

Estas são normalmente fabricadas apartir de ligas de aço. Os aços Mola mais comuns são: fio “Corda de Piano, fio Revenido em Óleo, fio Trefilado Duro, Cromo-Vanádio, Cromo-Silício e Aço Inox 302, 304 e 316. Outros materiais podem também ser formados em molas, dependendo das características necessárias. Alguns dos mais comum destes metais exóticos incluem o cobre berílio, bronze fosforoso, Inconel, Monel, e Titânio. A tabela seguinte resume as propriedades mais importantes de cada material:

Material Diâmetros Comuns Propriedades e aplicações
Fio “Corda de Piano”    .003-.250 Este é o melhor e o mais tenaz sendo considerado, entre os aços-carbono, o de melhor qualidade para molas de pequenas dimensões, no entanto é também o mais caro. Apresenta superfície com acabamento excelente e valores mais elevados de resistência à tracção e à fadiga.
Não deve ser usado para temperaturas negativas ou superiores a 120oC.
Fio Revenido em Óleo .010-.625 Este aço de mola é o material normalmente usado em aplicações gerais, de custo ligeiramente superior ao primeiro e melhor igualmente no que se refere às qualidades da superfície e a resistência à fadiga.
Não recomendado para temperaturas negativas ou superiores a 180oC.
Fio Trefilado Duro .010-.625 Este é o Aço de mola de custo mais baixo, mas de qualidade relativamente inferior aos restantes, não apresentando a garantia de completa isenção de certas imperfeições superficiais. Deve ser usado somente quando a vida, precisão e deflexão não são muito importantes.
Não recomendado para temperaturas negativas ou superiores a 120oC.
Cromo-Silício, Cromo-Vanádio .010-.500 Estes dois tipos de aço são de qualidade superior, sendo usados quando as as tensões de serviço são
demasiadamente elevadas para os aços de carbono ou se pretende uma boa
resistência à fadiga. É recomendado para cargas de choque e temperaturas até 250oC.
Aço Inoxidável 302, 304 e 316    .005-.500    Os aços inoxidáveis não enferrujam, tornando-se ideais para aplicações marítimas, alimentares e médicas. O Aço Inoxidável 316 possui ligeiramente uma melhor resistência à corrosão
do que o 302 e o 304. Também possui melhores propriedades antimagnéticas.

Estes não suportam tratamentos superficiais e o seu ponto de fusão ocorre aos 1420oC, 1454oC e 1398oC respectivamente.
Aço Inoxidável 302, 304 e 316 .005-.500 Os aços inoxidáveis não enferrujam, tornando-se ideais para aplicações marítimas, alimentares e médicas. O Aço Inoxidável 316 possui ligeiramente uma melhor resistência à corrosão
do que o 302 e o 304. Também possui melhores propriedades antimagnéticas.

Estes não suportam tratamentos superficiais e o seu ponto de fusão ocorre aos 1420oC, 1454oC e 1398oC respectivamente.
Rene,
Inconel, Monel,
Cobre Berílio Bronze Fosforoso
.010-.125 Estas ligas especiais são muitas vezes usadas na fabricação de molas metálicas que estejam sujeitas
a ambientes de altíssimas temperaturas, em locais onde campos magnéticos sejam um problema, ou onde a resistência à corrosão seja necessária, devido às elevadas temperaturas do ambiente de trabalho destas.
Este tipo de matéria-prima é muito mais oneroso que as restantes e não suporta tratamentos superficiais.
Geralmente as suas dimensões não se alteram sob o calor.
Titânio .032-.500 Usado principalmente na indústria de aviação e naves espaciais, devido ao seu peso extremamente leve e de alta resistência.
O Titânio é também extremamente caro e perigoso de trabalhar: devido às forças aplicadas durante a transformação/maquinação poderão ocorrer situações de estilhaçamento explosivo, caso a sua superfície for “ferida” em algum ponto antes da deformação.
Geralmente as suas dimensões não se alteram sob o calor e também não pode ser revestido.
O ponto de fusão ocorre aos 1650oC.